L'interview du jour : Ces nouvelles technologies qui rendent l’industrie plus sûre

Publié le 30/11/2018

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L'industrie du futur ne se résume pas à une déferlante de technologies nouvelles reposant sur les objets connectés ou l'intelligence artificielle (IA). Elle consiste également à redonner à l'homme sa place au coeur de l'atelier et du processus de production. Dans cette logique, il semble naturel que les nouvelles solutions mises sur le marché concernent aussi sa santé et sa sécurité.

 

Quoi de plus logique que d'établir un lien direct entre l'industrie du futur et le bien-être de l'opérateur ? Alors que les nouvelles technologies envahissent les ateliers de production, la question se pose de les intégrer au mieux dans l'usine afin d'une part de les faire accepter par tous et, d'autre part, de les rendre plus efficientes. Et cette acceptation se traduit naturellement par l'amélioration des conditions de travail, lesquelles passent, certes, par le confort du salarié mais aussi et surtout par sa santé et sa sécurité.

 

Des chiffres qui parlent d'eux-mêmes

 

Premier constat, d'un point de vue sécurité, les choses vont mieux. L'Assurance Maladie – Risques Professionnels (branche accidents du travail et maladies professionnelles AT/MP) a par exemple révélé dans une étude que la baisse des accidents touchait la plupart des secteurs de l'industrie, « à commencer par le BTP, l'un des secteurs les plus sinistrés, avec un indice de fréquence de 60 AT pour 1 000 salariés ; celui-ci avait enregistré il y a deux ans la plus forte baisse de son indice de fréquence (-3,1% en 2016 par rapport à 2015) », selon l'organisme. Baisse également du côté de la métallurgie et de la chimie (respectivement -2,3% et -2,0% par rapport à 2015). Il en est de même pour l'alimentation qui connaît une diminution de 1,1%. Deuxième constat, la baisse de la sinistralité est liée à un engagement croissant des entreprises dans des programmes spécifiques, à commencer par la lutte contre les troubles musculo-squelettiques (TMS), à l'origine de plus de 87% des maladies professionnelles qui, au total, en France, représentent près de 10 millions de journées de travail perdues chaque année !

 

Moins visibles sont les impacts indirects de ces nombreux arrêts de travail, à l'heure où, notamment dans les pays occidentaux dont fait partie la France, les compétences industrielles se raréfient. Les journées d'arrêt se traduisent inévitablement par un bouleversement dans le planning de production ou de maintenance, voire un ralentissement dans le process ou encore une perte de productivité.

 

De la prévention des risques à l'équipement de protection

 

Instaurer dans l'entreprise une culture de la sécurité, telle est la priorité pour mener une démarche globale de prévention des risques. Celle-ci doit reposer sur un management reposant sur l'humain visant à impliquer tout le monde et, naturellement, prenant en compte tous les risques. Le travail du responsable HSE consiste en effet à identifier l'ensemble des dangers au sein-même de l'usine, pour chaque type de métiers sans oublier les mesures à prendre pour assurer la sécurité des intervenants extérieurs. Si dans l'industrie les règles sont de mieux en mieux appliquées, répondant aux règles de sécurité collective bien sûr mais aussi en prenant en considération les dangers identifiés, de nombreux problèmes persistent. Le premier concerne le port des équipements de protection individuelle (EPI) qui, bien que de plus en plus ergonomiques et efficaces, ne sont pas toujours très confortables ou présentent des limites en matière de dextérité. Le fait de ne pas pouvoir manipuler de toutes petites pièces peut pousser l'opérateur à retirer ses gants, temporairement certes mais suffisamment longtemps pour risquer une coupure ou la mise en contact avec un liquide toxique.

 

Même chose pour les bouchons d'oreilles. Outre le fait de présenter un risque invisible et n'être perceptible que des années après une exposition sonore élevée et continue, cette partie du corps a la particularité d'être unique d'un individu à l'autre ; le cartilage de notre oreille droite est différent de la gauche. Pour être plus efficaces, ces solutions sont conçues sur mesure ; certains fabricants, à l'image du Normand Cotral Lab, conçoivent des bouchons à partir de l'empreinte de chaque oreille ; « nous produisons désormais nos produits à partir de procédés de fabrication additive », ajoute Laurent Capellari, Pdg de cette société qui multiplie aujourd'hui les références dans l'industrie. La personnalisation d'un EPI est la condition sine qua non pour, d'une part mieux protéger l'opérateur bien sûr, et d'autre part pour améliorer le confort d'utilisation ainsi que le côté esthétique de l'équipement ; c'est aussi grâce au « look » du produit qu'un utilisateur le portera en permanence.

 

Vers des solutions de protection toujours plus connectées

 

En matière d'équipements de protection, on peut dire que le grand tournant pour les fabricants a été la généralisation des technologies connectées et embarquées. « Les avantages que représentent ces nouveaux produits sont considérables pour la prévention des risques professionnels et pour l'amélioration de la protection ; la sécurité des travailleurs en sera incontestablement renforcée », assure-t-on au Synamap, le Syndicat des acteurs du marché de la prévention et de la protection, qui regroupe les fabricants et les distributeurs d'EPI ; ceux-ci intègrent de plus en plus de capteurs et autres solutions connectées dans les vêtements, accessoires et autres équipements de protection à la fois individuelle et collective.

 

Si les outils de mobilité et les appareils de détection à distance existent depuis déjà plusieurs années dans le domaine du DATI (dispositif d'alerte pour les travailleurs isolés), les technologies évoluent aussi vers l'assistance des opérateurs de production et de maintenance dans les tâches sensibles. C'est le cas par exemple des rondes réalisées par le mainteneur ; le rondier est aujourd'hui muni d'un boîtier intelligent lui permettant de pointer aux différents endroits clefs à l'aide de lecteurs RFID. Cette solution mise au point par Zalix Biométrie garantit qu'aucun équipement n'a été oublié. Mais dans le domaine de la connectivité, la « star » du moment, ce sont les lunettes à réalité augmentée. Celles-ci, en plus de permettre à l'opérateur de communiquer en temps réel pour résoudre un problème sur une machine sensible, lui fait bénéficier d'une protection des yeux digne des meilleurs produits sur le marché.

 

Dans le domaine de la réalité virtuelle à proprement parlée, les solutions se multiplient, en raison de la chute des coûts liés à cette technologie qui, désormais, ne nécessite plus de salles immersives de types CAVE... Exemple avec la start-up francilienne MiddleVR, qui a mis au point sa solution Improov3, un outil de revue de conception immersive et collaborative. Une façon de se représenter une usine ou un transformateur de gaz par exemple et de pouvoir se former à la maintenance en prenant en compte tous les scénarios possibles. « L'objectif d'une solution comme Improov3 n'est pas de remplacer la formation sur de vraies machines mais de gagner du temps sur la formation théorique d'une part, et de pouvoir "commettre des erreurs dangereuses" d'autre part, sans pour autant se mettre en danger », précise Sébastien Kuntz, fondateur et dirigeant de MiddleVR. De plus, avec la réalité virtuelle et les interfaces visuelles dédiées, il est possible de matérialiser des gaz dangereux ou des champs électriques ; en somme, de rendre apparents des risques invisibles à l'oeil nu. Car avoir conscience d'un risque, c'est aussi le visualiser. La technologie, aussi immersive et intuitive soit-elle, ne doit pas pour autant faire oublier le danger, qui lui est bel et bien réel.

 

Source : En exclusivité pour le SEPEM // Pierre Gaychet

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