L'interview du jour : La maintenance se met aussi à l’heure de l’industrie du futur

Publié le 02/06/2018

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Alors que l'industrie du futur fait de plus en plus parler d'elle, à travers notamment l'Alliance Industrie du Futur et des initiatives récentes comme le label French Fab, c'est au tour de la maintenance de profiter de l'avancée des objets connectés et de la maturité des technologies issues du Web. Ces technologies multiples qui devraient bouleverser le métier de la maintenance industrielle.

 

Internet industriel des objets (IIoT), intelligence artificielle, réalité virtuelle (...), le tout associé à des systèmes de monitoring, des solutions logicielles de supervision ainsi que des capteurs de plus en plus compacts et performants. Ces multiples technologies forment ce que l'on appelle aujourd'hui l'Industrie du futur en France, l'Industrie 4.0 en Allemagne ou encore l'usine connectée et digitale. Des solutions diverses et variées qui sont nées de la maturation d'Internet et du numérique. Les progrès considérables que l'on connaît habituellement dans les objets du grand public ont permis à ces systèmes de déferler dans le monde de l'industrie, la faisant basculer dans une quatrième révolution.

 

Certes, ces technologies nouvelles ciblent en premier chef la production. Mais le fait nouveau, comme l'indique une tête de pont dans l'industrie du roulement, est que « cette fois, cette nouvelle ère industrielle va permettre de lier la production et la maintenance, deux métiers qui, jusqu'à présent, se tournaient le dos ». Comment ? Par le biais notamment du monitoring des équipements en fonctionnement et des nombreuses informations captées et remontées en temps réel vers les services concernés. Les systèmes de supervision tels que le M.E.S. (Manufacturing Execution System) permet la collecte de données en temps réel, disponibles en fonction de chaque profil d'utilisateur et stockées dans le serveur de l'entreprise, l'ERP ou dans le Cloud. Ce monitoring est rendu possible d'une part grâce à une multitude de capteurs et de systèmes intelligents permettant aux machines de remonter de précieuses informations mais aussi de communiquer entre elles, d'alerter le responsable de production d'un arrêt de ligne et le service maintenance de l'apparition de signes avant-coureurs d'une panne tels qu'une montée en température, un désalignement d'arbre, un bruit suspect ou une vibration anormale.

 

De bonnes pratiques à adopter et des écueils à éviter

 

Ce suivi de la production en temps réel permet d'agir bien en amont de la panne sans pour autant perturber la production, solliciter le service maintenance pour rien ou au contraire le faire intervenir trop tard, une fois la panne survenue. Aller au-delà de la maintenance conditionnelle, c'est aujourd'hui dans un souci de « prédire » la panne, ou plus exactement, sans tomber dans le piège de l'anglicisme « predictive maintenance », faire de la maintenance prévisionnelle. Mais alors que les technologies sont de plus en plus avancées, qu'en est-il de leur intégration ? Quelles bonnes pratiques adopter afin d'éviter les écueils liés à l'industrie 4.0 et à la promesse d'un atelier 100% connecté et intelligent ? La réponse est un peu dans la question. Les technologies du numérique fonctionnent plutôt bien pour des applications grand public mais dans l'industrie, c'est une toute autre histoire.

 

Le monde industriel répond à des problématiques bien particulières, en fonction de la taille de la société bien sûr, mais aussi de son activité, du nombre d'implantations et de culture de l'entreprise. Il en est de même pour la sécurité – et la cyber-sécurité – portant sur des données aussi nombreuses que précieuses. Enfin, la question évidente du rapport coûts-qualité-délais ne se pose même pas. L'intégration de solutions de monitoring doit se faire de façon sans interrompre la production, être à la fois simple d'utilisation et intuitive, tout en assurant un retour sur investissement rapide.

 

Facile à inscrire sur le papier mais parfois, la réalité est toute autre. Environnement humide ou aux températures variables, cohabitation avec des machines plus anciennes, niveaux de vibration et sonores élevés... Avant toute chose, il est primordial de considérer la démarche d'Industrie du futur comme un projet d'entreprise à part entière, impliquant des acteurs clefs autour d'un chef de projet et intégrer le responsable de maintenance. Asseoir le socle avant toute prise de décision implique de « bâtir une organisation fonctionnelle de la maintenance », comme l'indique Matthieu Jolens, fondateur de JIConseil, à partir de leviers décisifs tels que « les achats de biens et de services ». Cette brique, parmi d'autres, permettra de partir sur de bonnes bases. Il en est de même pour l'amélioration de l'utilisation des assets ; c'est en choisissant les équipements les plus critiques que l'on va mieux identifier les risques et prioriser afin de « mener à bien la transformation digitale du site », pour reprendre les mots de Bruno Barbanson, consultant chez Rockwell Automation. Enfin, notons qu'une bonne mise en oeuvre de la « maintenance 4.0 » ne passera que par une vision globale d'entreprise et devra s'appuyer sur une architecture réseau solide afin de pouvoir orchestrer les millions de données et les mettre à profit de la maintenance.

 

 

ENCADRÉS

 

Quelles technologies de la maintenance du futur ?

 

Le Big Data et les données

Elles sont au coeur de tous les enjeux. De plus en plus denses et volumineuses, les données – ou encore datas – foisonnent d'informations toujours plus pertinentes et précieuses les unes que les autres. Mais attention, les spécialistes ne le diront jamais assez. Ce n'est pas tant la collecte des données qui importe, mais ce qu'on en fait. C'est en cela que le traitement et la confrontation de ces informations par « data mining » et « text mining » joueront un rôle crucial. Les potentiels de développement sont énormes, y compris pour la maintenance mais à condition de paramétrer le plus finement possible ses systèmes d'acquisition en ayant toujours en tête ses besoins actuels et futurs (planification et durée des interventions, opérations de maintenance de niveau 1, gestion des pièces de rechange etc.).

 

Le monitoring et la supervision à distance de l'équipement

Pour recueillir toutes ces précieuses données, les industriels ont recours à des capteurs toujours plus compacts, performants et résistants, pouvant être de plus en plus conçus à partir de technologies sans fil. Ensemble et intégrés de façon cohérente, aux endroits dits les plus critiques, ils font « parler » les machines jusqu'à les rendre intelligentes en les faisant communiquer entre elles mais également avec les opérateurs. Ces informations transmises et, le plus souvent, stockées dans le Cloud, transitent préalablement vers les utilisateurs les plus concernés, tels qu'un opérateur de ligne ou la maintenance, via des alertes email ou SMS.

 

L'intelligence artificielle

L'IA ne concerne pas que la recherche. L'industrie est elle aussi dans le radar, et notamment la maintenance industrielle ; le secteur voit naître des développements de plus en plus poussés dans les « assistants » entièrement robotisés, capables d'apprendre et de comprendre seuls – et rapidement – leur environnement et de s'adapter afin de produire une information pertinente et proposer la meilleure solution. Une sorte de « machine learning » totalement au service de la maintenance.

 

La réalité virtuelle et augmentée

C'est un fait. Les technologies Web mûres et l'IA aidant, des outils que l'on n'aurait même pas imaginés il y a dix ans se sont multipliés, s'appuyant pour certains d'entre eux sur la réalité augmentée et les solutions « immersives ». L'exemple des lunettes connectées est criant. En se connectant à l'autre bout du monde, un expert en électronique ou en mécanique peut, par exemple, guider le technicien pas à pas lors d'une intervention délicate, en fonction de ce qu'il voit sous les yeux. Mais avec la réalité augmentée, les lunettes prennent encore une autre dimension comme dans la prise en compte des problématiques de maintenance lors de la conception d'un ligne de production.

 

La GMAO

Si elle ne symbolise pas en tant que tel l'engouement récemment porté par l'Industrie du futur, du fait notamment de son existence bien antérieur, la gestion de la maintenance assistée par ordinateur a connu de nombreuses évolutions : nouvelles fonctionnalités, interfaces toujours plus conviviales rapportées à des outils de mobilité aujourd'hui éprouvés.

 

La robotique et la cobotique

Encore peu utilisés aujourd'hui par les techniciens de maintenance, les technologies robotisées progressent à une vitesse fulgurante, en particulier dans la robotique collaborative, celle qui permet au robot et à l'homme de travailler ensemble. Mais il ne s'agit pas seulement ici des « cobots » mais également de systèmes hybrides tels que les exosquelettes.

Source : Pierre Gaycher, pour le SEPEM Industries - avril / mai 2018

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